本發(fā)明涉及滾道行星輪加工方法的，具體為一種滾道行星輪的滾齒加工方法及其工裝。

背景技術：

1、滾道行星輪通過取消軸承外圈，將行星輪內(nèi)孔開設滾道來直接作為軸承的滾道，可顯著減輕行星輪系統(tǒng)的重量，提升剛度和抗疲勞性能，因其適用于低溫、高海拔、沙戈荒等復雜工況而被廣泛應用在大兆瓦風電機組中。

2、在大兆瓦風電機組運行過程中，滾道行星輪需持續(xù)承受交變載荷與復雜應力，其齒面精度和嚙合質量直接影響傳動系統(tǒng)的穩(wěn)定性與可靠性。因此對于制齒工藝存在更加嚴苛的要求?，F(xiàn)有技術中的制齒方式有多種，而滾齒工藝是比較常見的一種，其通過展成法原理，可精準控制齒形參數(shù)，使齒廓曲線貼合理論設計標準，降低嚙合沖擊與振動；同時，滾齒加工能有效減少齒面粗糙度，提升表面質量，延緩疲勞磨損進程。如現(xiàn)有技術“礦用車轎輪邊減速器行星齒輪的制造方法”(公布號：cn102979884b)，公開了一種針對減速機行星齒輪的加工方式。但是現(xiàn)有技術仍然存在如下技術問題：

3、現(xiàn)有技術中的加工工藝是針對單個工件進行加工，特別是在滾齒加工工序，單個加工需頻繁裝夾、調整設備參數(shù)，設備空轉等待時間長，無法充分發(fā)揮設備效能，導致加工周期大幅延長，難以滿足批量生產(chǎn)需求；而要加工多件齒輪，則要考慮到每個工件的受力情況，否則多個齒輪在加工過程中的變形等問題無法精細的控制，容易出現(xiàn)齒形誤差、齒向誤差等質量問題，而現(xiàn)有技術并未給出相應的解決方案，因此市場亟需一種能夠同時加工多件齒輪的加工工藝，以充分提升設備加工效能滿足批量生產(chǎn)需求；并且可以精準控制每個工件受力狀況，避免齒輪加工變形，保障齒形與齒向精度，解決現(xiàn)有技術難題。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明提供一種滾道行星輪的滾齒加工方法及其工裝，可以解決現(xiàn)有技術的加工工藝無法同時加工多個齒輪，無法保證每個齒輪加工后的精度，導致生產(chǎn)效率低下，生產(chǎn)成本高的問題。

2、本技術提供如下技術方案：一種滾道行星輪的滾齒加工方法，包括滾齒加工工序，滾齒加工時同時加工兩件行星輪，加工前需進行找正，找正方法如下：

3、打表找正工裝下方的第一件行星輪的外圓跳動，直至合格；采用兩個豎直的長條形定位參照物與第一件行星輪的齒頂圓接觸，并保證定位參照物在第一件行星輪上方露出一截；控制第二件行星輪從上方靠近第一件行星輪，并使第二件行星輪的齒頂圓與兩個定位參照物露出的部分相接觸，接觸后緩慢落在第一件行星輪的上端面，實現(xiàn)第二件行星輪的粗定位；打表找正第二件行星輪外圓跳動，直至合格；打表檢查確認第一件行星輪外圓跳動仍合格；利用工裝將兩件行星輪進行鎖緊固定，再次打表檢查第一件行星輪和第二件行星輪外圓跳動合格后，進行滾齒加工。

4、有益效果：

5、1、大幅提升生產(chǎn)效率：現(xiàn)有技術單次僅能加工單個齒輪，而本方案實現(xiàn)一次同時加工兩件行星輪，減少了滾齒加工時的滾入路徑，直接將滾齒效率提高10％-20％，原因在于，如每次加工單個齒輪，滾刀每次沿工件的徑向方向進刀并到達工件齒根圓位置都要花費時間，而本方案同時加工兩件，即可省略一次進刀時間，拉長生產(chǎn)時間來看將極大的提高生產(chǎn)效率。同時，對于滾齒的常規(guī)定位方式通常采用芯軸定位，即利用齒輪的內(nèi)孔套設在芯軸上實現(xiàn)定心，但由于要同時加工兩件工件，芯軸就需要設置的很長，在拆裝工件時非常不便，同時滾齒加工過程中，鐵屑極為容易落入到工作臺的t型槽內(nèi)，使得每次裝件后的找正非常困難，效率低下，而本方案采用創(chuàng)新的找正定位方式，依靠定位參照物從工件的外部齒頂圓為定位基座進行定位，省去了在工作臺上安裝、拆卸長定位芯軸的繁瑣步驟，避免了清理工作臺上的鐵屑及反復調試定位裝置的時間損耗，大幅縮短了加工前的準備周期。設備能夠更快投入加工狀態(tài)，有效減少空轉等待時間，讓整體生產(chǎn)節(jié)奏加快，顯著提升單位時間內(nèi)的齒輪產(chǎn)出量，滿足批量生產(chǎn)需求。

6、2、有效保障加工精度：傳統(tǒng)加工因定位芯軸安裝復雜、每次裝件找正易受鐵屑干擾等問題，難以保證齒輪精度。本方案以第一件已精確找正的行星輪為基座，利用定位參照物與齒頂圓接觸實現(xiàn)第二件行星輪的粗定位，形成可靠的相對位置約束。多次打表檢查兩件行星輪外圓跳動，且在加工前再次確認，能及時發(fā)現(xiàn)并修正微小偏差，確保兩件齒輪在加工過程中始終保持精準位置，有效避免齒形誤差、齒向誤差等問題，使每個齒輪的加工精度都能得到穩(wěn)定保障，提高產(chǎn)品合格率。

7、進一步，在滾齒加工前，依次進行入場驗收工序和粗車工序，所述粗車工序用于加工出工件內(nèi)孔和去除毛坯的大部分余量，內(nèi)孔留直徑1.3-2毫米余量，工件全長的兩端面留3-4毫米余量，工件兩端面的臺階端面留2-3毫米余量。

8、有益效果：在滾齒加工前設置入場驗收工序和粗車工序，通過超聲波探傷、尺寸與外觀驗收把控毛坯質量，從源頭避免加工次品；粗車工序按要求預留余量，減少滾齒切削量，降低刀具負荷，便于裝夾找正，提升加工效率；同時避免加工振動與變形，降低加工風險，保障生產(chǎn)流程順暢，減少設備故障與生產(chǎn)中斷，有效控制成本并確保產(chǎn)品質量可靠性。

9、進一步，在滾齒加工后，依次進行齒廓倒角工序、滲碳淬火工序、噴丸強化工序、半精車工序和磨削工序，所述半精車工序中，工件兩端面留余量0.1-0.2毫米，內(nèi)孔留余量0.2毫米，工件兩端面的臺階端面留余量0.6毫米，所述磨削工序用于對工件兩端面和內(nèi)孔磨至成品尺寸。

10、有益效果：滾齒加工后依次開展齒廓倒角、滲碳淬火、噴丸強化、半精車及磨削工序，各環(huán)節(jié)緊密配合，顯著提升工件性能與加工精度，齒廓倒角優(yōu)化齒部邊緣，減少應力集中；滲碳淬火賦予表面高硬度與耐磨性，提升工件整體強度；噴丸強化增強齒根抗疲勞性能，延長使用壽命；半精車工序精準預留余量，為磨削工序提供理想加工基礎，既避免余量過多增加磨削難度，又防止余量不足導致廢品產(chǎn)生；磨削工序將工件兩端面與內(nèi)孔加工至成品尺寸，確保高精度與低表面粗糙度，滿足設計要求，各工序協(xié)同作業(yè)，從性能強化到尺寸精度保障，全方位提升工件品質與可靠性。

11、進一步，在磨削工序后進行精車工序，所述精車工序用于對工件的兩端面的臺階端面加工至成品尺寸。

12、有益效果：精車工序則憑借其切削特性，對臺階端面進行精細化加工，消除半精車和磨削工序可能殘留的微量誤差，確保臺階端面的尺寸精度、表面粗糙度達到設計要求，有效提升工件整體的裝配精度與外觀質量，保障工件在機械傳動系統(tǒng)中實現(xiàn)穩(wěn)定可靠的嚙合與運轉，同時，磨削工序中將工件的兩端面及內(nèi)孔進行磨削，為該精車工序提供了打表基座，提升了該工序找正內(nèi)孔及端面跳動的便捷性。

13、進一步，在精車工序后，依次進行磨齒工序、燒傷檢測工序、磁粉探傷工序、清洗工序、檢驗工序和包裝入庫工序。

14、有益效果：精車工序后有序開展磨齒、燒傷檢測、磁粉探傷、清洗、檢驗及包裝入庫工序，形成嚴密的質量管控與成品保障體系。磨齒工序進一步提升齒面精度與光潔度，確保齒輪傳動的平穩(wěn)性與準確性；燒傷檢測工序精準排查滲碳淬火、磨削工序及磨齒過程中可能產(chǎn)生的表面燒傷缺陷，避免性能隱患；磁粉探傷工序全面檢測工件表面及近表面裂紋，保障工件結構強度；清洗工序徹底清除加工殘留物，為后續(xù)檢測提供潔凈表面；檢驗工序對工件進行全面質量核查，確保各項指標符合標準；包裝入庫工序則為成品提供防護，保證產(chǎn)品在運輸存儲過程中不受損壞，各工序環(huán)環(huán)相扣，全方位保障產(chǎn)品質量。

15、一種滾道行星輪的滾齒加工工裝，包括基座和固定在基座上壓緊裝置，所述基座上沿周向設有t型槽，所述壓緊裝置包括位于t型槽內(nèi)的t型塊、垂直固定在t型塊上的螺桿、位于螺桿上端的壓板和螺紋連接在螺桿頂端的螺母，壓板設有u型槽，螺桿位于u型槽內(nèi)。

16、有益效果：滾道行星輪滾齒加工工裝摒棄傳統(tǒng)芯軸內(nèi)孔定位方式，采用獨特的外部壓緊結構，高度適配兩件工件同時加工的需求，優(yōu)勢顯著。傳統(tǒng)芯軸定位難以同時滿足兩件工件的定位要求，且調整復雜，而此工裝憑借基座上的t型槽，可靈活布局壓緊裝置的位置，通過多個t型塊、螺桿、壓板和螺母的組合，能同時對兩件行星輪進行穩(wěn)固的外部壓緊，確保兩件工件在加工過程中都保持穩(wěn)定，不會因相互干擾或受力不均而出現(xiàn)位移；安裝過程中，操作人員無需精準適配內(nèi)孔，僅需按順序完成兩件工件的找正，再通過壓板從外部施加均勻壓力，即可快速完成裝夾，大幅縮短裝夾時間，為兩件工件同時加工創(chuàng)造高效的準備條件；同時，該工裝的通用性強，無需因同時加工兩件工件而更換不同規(guī)格的定位部件，降低了工裝投入成本，顯著提升滾齒工序的生產(chǎn)效率，滿足批量生產(chǎn)需求。