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本發(fā)明屬于發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)，涉及一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法。
背景技術(shù)：
1、某機(jī)液壓作動系統(tǒng)(見附圖1)由作動筒1、吊鉤2、銷釘3、管一4、管二5、管三6、管四7、鉸鏈一8、鉸鏈二9和活門10通過氬弧焊焊接連接而成，焊接部位材料均為鈦合金，共有52條氬弧焊環(huán)焊縫。
2、液壓作動系統(tǒng)由作動筒1上焊接管一4和管二5各9個、管三6和管四7各2個、鉸鏈一8和鉸鏈二9各1個和2個活門10組成，組件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、管子之間相互交錯，接頭與接頭、接頭與管子以及接頭與結(jié)構(gòu)件之間間距小，使管接頭對接焊接處部分位置受干涉和遮擋，焊接難度極大；零件焊接位置的材料均為鈦合金，焊接容易氧化，且焊接位置背面無法保護(hù)，組件需在真空充氬箱內(nèi)進(jìn)行氬弧焊接。組件在真空充氬箱狹小空間內(nèi)焊接，受真空充氬箱艙體窗口限制，接頭環(huán)焊縫不易全面觀測，局部焊縫位置存在盲焊情況，并且受焊接位置和操作空間限制，致使焊接可達(dá)性差，同一接頭環(huán)焊縫不能在同一工位一次完成焊接。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中由于某機(jī)液壓作動系統(tǒng)在焊接時(shí)，焊接空間狹小，接頭環(huán)焊縫不易全面觀測，局部焊縫位置存在盲焊的情況，焊接可達(dá)性差，且組件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、管子之間相互交錯，接頭與接頭、接頭與管子以及接頭與結(jié)構(gòu)件之間間距小，導(dǎo)致焊接時(shí)出現(xiàn)焊接位置干涉和遮擋，焊接難度大的問題，提供一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，通過設(shè)計(jì)合理的真空充氬箱內(nèi)焊接工位、每個焊接接頭環(huán)焊縫焊接次數(shù)以及各工位每個焊接接頭環(huán)焊縫焊接量，確保組件順利完成焊接，保證圖紙要求。
2、為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：
3、一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，包括以下步驟：
4、步驟1：對待焊接的管接頭環(huán)焊縫進(jìn)行第一次焊接，形成第一焊接段；
5、步驟2：對待焊接的管接頭環(huán)焊縫進(jìn)行第二次焊接，形成第二焊接段，所述第一焊接段和第二焊接段相靠近的端部重合連接；
6、步驟3：對待焊接的管接頭環(huán)焊縫進(jìn)行第三次焊接，形成第三焊接段，所述第二焊接段和第三焊接段相靠近的端部重合連接；
7、步驟4：重復(fù)步驟1-3，對其他管接頭環(huán)焊縫進(jìn)行焊接；
8、步驟5：對所有管接頭環(huán)焊縫依次進(jìn)行第四次次焊接，形成第四焊接段；
9、所述第四焊接段一端與第三焊接段重合，另一端與第一焊接段重合。
10、此技術(shù)解決因組件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、管子之間相互交錯，接頭與接頭、接頭與管子以及接頭與結(jié)構(gòu)件之間間距小，而造成的管接頭焊接處部分位置受干涉和遮擋的問題；解決組件在真空充氬箱狹小空間內(nèi)焊接，局部焊縫位置盲焊、焊接可達(dá)性差的問題。提高了一次焊接合格率，減少焊縫補(bǔ)焊次數(shù)，有效提高加工效率，縮短加工周期。
11、進(jìn)一步的，所述第一次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二。
12、進(jìn)一步的，所述第二次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二；
13、所述第一焊接段和第二焊接段重合的長度為整圈焊縫長度十六分之一至八分之一。
14、進(jìn)一步的，所述第三次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二；
15、所述第三焊接段與第二焊接段重合的長度為整圈焊縫長度十六分之一至八分之一。
16、進(jìn)一步的，所述第四次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二；
17、所述第四焊接段與第一焊接段重合長度為整圈焊縫長度的十六分之一至八分之一；
18、所述第四焊接段與第三焊接段重合長度為整圈焊縫長度的十六分之一至八分之一。
19、進(jìn)一步的，所述步驟1還包括：對零件、焊接夾具和真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺進(jìn)行裝配；
20、進(jìn)行第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接時(shí)，真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺水平放置；
21、進(jìn)行第四次焊接時(shí)，真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺處于傾斜放置。
22、進(jìn)一步的，所述真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺傾斜放置時(shí)，傾斜角度為100°-110°。
23、進(jìn)一步的，所述真空充氬箱的一側(cè)和正前方均開設(shè)工作窗口，
24、進(jìn)行第一次焊接、第二次焊接和第三次焊接時(shí)均通過真空充氬箱一側(cè)的工作窗口進(jìn)行焊接；
25、進(jìn)行第四次焊接時(shí)，通過真空充氬箱正前方開設(shè)的工作窗口進(jìn)行焊接。
26、進(jìn)一步的，所述真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺傾斜放置時(shí)，旋轉(zhuǎn)工作臺與真空充氬箱正前方水平面的夾角為100°-110°。
27、一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)，基于本發(fā)明任一項(xiàng)所述的焊接方法焊接而成。
28、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
29、本發(fā)明公開了一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，將整個焊接過程分為四段，進(jìn)行分段焊接，通過合理分配每個焊接接頭環(huán)焊縫的焊接次數(shù)以及各工位每個焊接接頭環(huán)焊縫焊接量，解決因組件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、管子之間相互交錯，接頭與接頭、接頭與管子以及接頭與結(jié)構(gòu)件之間間距小，而造成的管接頭焊接處部分位置受干涉和遮擋的問題，提高了一次焊接合格率，減少焊縫補(bǔ)焊次數(shù)，有效提高加工效率，縮短加工周期。
30、進(jìn)一步的，在真空充氬箱的一側(cè)和正前方均開設(shè)工作窗口，前三次焊接時(shí)，通過旋轉(zhuǎn)工作臺調(diào)整焊接位置，第四次焊接時(shí)翻轉(zhuǎn)工作臺，通過正前方的工作窗口進(jìn)行焊接，解決組件在真空充氬箱狹小空間內(nèi)焊接，局部焊縫位置盲焊、焊接可達(dá)性差的問題。
31、本發(fā)明還公開了一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)，通過本方法焊接而成，得到的裝置合格率高，加工效率高，加工周期短。
1.一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述第一次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述第二次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二；
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述第三次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二；
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述第四次焊接時(shí)，焊接長度為整圈焊縫長度的三分之一至五分之二；
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述步驟1還包括：對零件、焊接夾具和真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺進(jìn)行裝配；
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺傾斜放置時(shí)，傾斜角度為100°-110°。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述真空充氬箱的一側(cè)和正前方均開設(shè)工作窗口，
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)在充氬箱中的焊接方法，其特征在于，所述真空充氬箱的旋轉(zhuǎn)工作臺傾斜放置時(shí)，旋轉(zhuǎn)工作臺與真空充氬箱正前方水平面的夾角為100°-110°。
10.一種航空發(fā)動機(jī)液壓作動系統(tǒng)，其特征在于，基于權(quán)利要求1-9任一項(xiàng)所述的焊接方法焊接而成。